バイオセンサーに適切な温度を与えるためには、バランスを取る必要があります。温度が高すぎると化学反応が壊れてしまい、逆に低すぎると何も基質に付着しなくなります。長い間、人々は大きくて使いにくい対流式オーブンを使ってきました。しかし、現代のデジタル化された工場では、そうしたオーブンでは不十分です。
ここで役立つのが赤外線です。部屋全体を加熱するのではなく、必要な場所だけにエネルギーを集中させることができます。これにより、迅速な加熱や冷却が可能になり、生産ラインの停滞を防ぐことができます。
熱をデータに変換する
私たちは、このような赤外線システムを単なる「ヒーター」として見るわけではありません。それはあまりにも単純すぎます。センサーを加熱装置に直接取り付けることで、全体的なプロセスがデータとして捉えられます。
PLCを使えば、熱流量をリアルタイムで監視し、ワット数を即座に調整することができます。もし、高速化を目指すなら、短波長の赤外線を選びましょう。短波長の方が基質の奥深くまで届き、長波長よりも速く作用します。また、乾燥装置のサイズを小さくできるため、床面のスペースを有効活用できます。
テレコスト（何でも無料というわけにはいかない）
高ワット数のランプは、高速化に必要な密度を実現できますが、消費電力も多くなります。数秒を節約するために出力を上げると、冷却システムがそれに対応できるかどうかを確認する必要があります。
もしランプのケースが過度に熱くなると、センサーの校正値がずれてしまいます。その結果、データが正確でなくなります。重要なのは、ワット数と空気の流れの間の最適なバランスを見つけることです。そうすれば、過熱を防ぐことができます。
よりスマートなメンテナンス
これらのシステムをデジタルツインに接続すれば、各ランプの状態を確認することができます。
カレンダーに従って3ヶ月ごとにランプを交換する代わりに、実際の電力消費量を監視するだけで済みます。そうすれば、ランプが故障する前にその兆候を把握できます。これにより、メンテナンスは予測可能なものになります。実際に故障した時にのみ部品を交換するので、停工期間が短縮され、バッチごとの品質のばらつきも少なくなります。