Dejen de desperdiciar energía en el aire: una forma mejor de secar las obleas Las fábricas de semiconductores se esfuerzan por alcanzar la neutralidad carbónica. Pero si observamos la fase de secado, vemos que a menudo es una fuente importante de desperdicio energético. Muchas líneas de producción todavía utilizan hornos convencionales. Es como tratar de calentar toda una habitación solo para calentar una sola taza de café: se desperdicia mucha energía calentando las paredes del horno, cuando lo que realmente importa es calentar la oblea. Cómo funciona realmente el infrarrojo Hemos optado por lámparas de infrarrojo de onda corta, ya que no interfieren con el aire. En lugar de esperar a que el ambiente se caliente, los fotones impactan directamente en la superficie de la oblea y se convierten en calor al instante. Es muy rápido. Se alcanza la temperatura deseada en segundos, no en minutos. Las cifras (y por qué son importantes) Cuando realizamos auditorías en las fábricas, nos fijamos en algo: los kilovatios-hora necesarios para secar cada oblea. Al utilizar arrays de infrarrojo focalizados, eliminamos esa enorme cantidad de energía desperdiciada. Ya no hay que luchar contra las paredes de acero pesadas. Además, utilizamos modulación de ancho de pulso (PWM) para controlar la cantidad de energía utilizada. Es como tener un regulador de intensidad en lugar de un interruptor simple de encendido/apagado. De esta manera, se evita sobrecalentar la oblea, lo que significa que no hay que preocuparse por que se deforme. Y lo mejor: el consumo de energía suele disminuir entre un 20% y un 30%. La desventaja: no se puede simplemente “conectar y usar” El problema es que los arrays de infrarrojo generan mucha energía en un espacio reducido. No se pueden simplemente instalar en un chasis antiguo y listo. Si los sistemas de refrigeración no son adecuados, el calor generado por las lámparas podrá dañar el equipo. O bien se quemarán las lámparas, o, peor aún, se dañará el sustrato. Pasar a usar tecnología de infrarrojo implica mucho más que simplemente reemplazar las bombillas. Se trata de analizar todo el equilibrio energético de la fábrica y eliminar ese “calor innecesario” que ha estado agotando los recursos financieros de la empresa durante años.